W żywieniu zwierząt w gospodarstwie rolnym jednym z bardzo ważnych czynników jest precyzyjne przygotowanie pasz treściwych, a następnie ich zadawanie. Obecnie rolnik może zakupić gotowe mieszanki. Konkurencja na rynku spowodowała, że firmy robią bardzo dobre jakościowo produkty.
Rolnik przygotowujący samodzielnie paszę nie ma możliwości technicznych i organizacyjnych wytworzenia karmy na poziomie proponowanym przez paszarnie.
Hodowcy bydła (a zwłaszcza bydła mlecznego) większość areału przeznaczają na produkcję pasz objętościowych i korzystają z zakupu pasz treściwych w całości lub częściowo. Natomiast wśród producentów trzody chlewnej powyższe proporcje są odwrócone, a bardzo często zakupy ograniczają się do koncentratów lub innych dodatków paszowych.
Przygotowanie pasz treściwych polega na rozdrabnianiu, mieleniu, miażdżeniu ziarna zbóż i nasion roślin strączkowych, a następnie ich mieszaniu z koncentratami i dodatkami w celu uzyskania jednorodnej mieszanki. Stopień rozdrobnienia ziarna na śrutę (wielkość cząstek ziarna) zależy od zwierząt i wynosi: dla bydła do 3 mm, dla trzody i drobiu do 1 mm. Do rozdrabniania nasion można stosować śrutowniki, rozdrabniacze i zgniatacze. Śrutowniki pracują na zasadzie rozłupywania, rozrywania i rozcierania ziarna. Elementem roboczym są dwie tarcze z promieniowymi rowkami: jedna obrotowa, druga stała (śrutowniki tarczowe) lub dwa walce rowkowe, wykonujące przeciwbieżne obroty (śrutowniki walcowe), pomiędzy którymi materiał poddawany jest obróbce. Maszyny te pozwalają na uzyskanie dobrej jakości śruty przy średnim zapotrzebowaniu na moc. Jednak z uwagi na niską wydajność (300 – 500 kg/h) są wypierane z rynku przez rozdrabniacze i zgniatacze. Wyjątek stanowi opatentowany śrutownik tarczowy firmy Skiold (według informacji promocyjnych firmy - śrutownik ma osiągać wydajność do 5000 kg/h), którego elementy robocze wykonane są z materiału o specjalnej twardości (jest to metal o odporności takiego rodzaju jak np. elementy zastosowane w nożach tokarskich).
Rozdrabniacze wyposażone są w wirniki z obrotowymi bijakami zamocowanymi na wale poziomym lub pionowym w komorze wirnikowej. Ziarno podawane do komory jest rozbijane i rozcinane przez bijaki (prędkość obwodowa wirnika wynosi 40–80 m/s), a następnie wyrzucane poprzez sita do workownicy. Stopień rozdrobnienia śruty zależy od wielkości oczek lub szczelin sit (stosuje się sita oczkowe lub szczelinowe). Urządzenia te charakteryzują się dużą wydajnością oraz małą wrażliwością na zanieczyszczenia i wilgotność ziarna. Wadę stanowi duże zapotrzebowanie na moc, jednak z uwagi na uniwersalność i funkcjonalność są powszechnie stosowane przez rolników. Znaczącą zaletą rozdrabniaczy jest możliwość stosowania pneumatycznego załadunku i rozładunku komory wirnika, co eliminuje kosz zasypowy i workownice oraz pozwala na pełną mechanizację rozdrabniania ziarna.
Zgniatacze działają na zasadzie zgniatania i miażdżenia nasion. Ziarno ze zbiornika podawane jest na napędzane rowkowe walce: pomiędzy górnym i dolnym następuje wstępne zgniatanie, a pomiędzy walcami dolnymi - zgniatanie i miażdżenie. Ziarno w formie płatków (ich wielkość zależy od regulowanej szczeliny pomiędzy ostatnimi walcami) podawane jest do workownicy. Otrzymana śruta charakteryzuje się bardzo korzystnym składem granulometrycznym, zawiera mało części pylistych i jest bardzo dobrze przyswajana przez zwierzęta. Wydajność zgniataczy wynosi 1300 – 2500 kg/h przy silnikach o mocy 2, 2 – 7 kW. Wadę stanowi konieczność stosowania (przy pełnej mechanizacji) dodatkowych urządzeń załadunkowych i rozładowczych zgniataczy.
Dobrze przygotowaną śrutę należy dokładnie wymieszać z koncentratami i innymi komponentami w celu uzyskania jednorodnej, pełnoporcjowej paszy. Zabieg ten wykonuje się za pomocą mieszalników pasz. Należy opracować recepturę mieszanki paszowej i wszystkie składniki załadować do urządzenia. Stosowane są trzy rodzaje mieszalników (z uwagi na położenie komory mieszania): pionowe, ukośne i poziome. W pierwszym zastosowano ślimakowy przenośnik pionowy, który z dna zbiornika podnosi materiał do góry, a następnie poprzez opadanie następuje mieszanie składników. W mieszalniku ukośnym zastosowano wzdłuż pochyłej dolnej ściany przenośnik ślimakowy, który powoduje ciągłe przesuwanie się komponentów – mieszając je wzajemnie. W ostatnim rozwiązaniu mieszadło (wirnik z łopatkami wstęgowo-spiralnymi) osadzone jest na osi poziomej i przemieszcza w zbiorniku poszczególne partie materiału, ujednorodniając całą zawartość. Ten sposób mieszania daje najlepsze efekty, jeżeli chodzi o jednorodność paszy. Jednak najbardziej funkcjonalnym i powszechnie stosowanym jest mieszalnik pionowy, z uwagi na dużą pojemność zbiornika przy małej powierzchni jaką zajmuje i mniejsze zapotrzebowanie na moc. Niemniej zużycie energii jest porównywalne ze względu na czas mieszania (zależy od pojemności zbiornika), który odpowiednio wynosi: dla pionowych 10–20 min. i 4–6 min. dla poziomych systemów. Optymalny czas mieszania (we wszystkich rozwiązaniach) jest bardzo istotny z uwagi, na jakość mieszania oraz zużycie energii i jest określany przez producenta. Propozycja z ukośną komorą mieszania jest kompromisem pomiędzy techniką poziomą i pionową.
Śrutowanie i mieszanie można połączyć w jedną linię technologiczną (przedstawioną na zdjęciu) pozwalającą na zmechanizowanie procesu.
Przygotowaną paszę można workować lub transportować do silosów paszowych, które umożliwiają pełną mechanizację zadawania.
Jedno z ciekawszych rozwiązań zaproponowała firma Wesstron. Pasza z silosu wybierana jest przenośnikiem spiralnym (napędzana spirala umieszczona jest w rurze PCV odpornej na ścieranie) i transportowana na stanowiska do zwierząt. Spirala wykonana jest ze specjalnej wysokogatunkowej stali, nie blokuje się, jest niezwykle elastyczna i giętka, przy zachowaniu maksymalnej wytrzymałości. Rura transportowa może być prosta lub wygięta maksymalnie pod kątem 30o. Przy zastosowaniu koszy przesypowych można paszociąg spiralny dowolnie wydłużyć oraz zmienić kierunek jego biegu. Paszociąg o średnicy 75 mm, napędzany silnikiem o mocy 1,1 kW osiąga wydajność 1000 kg/h przy maksymalnej długości 75 m.
Są różne sposoby dozowania i zadawania pasz bezpośrednio zwierzętom. Najtrudniej wybrać optymalne rozwiązanie dla krów mlecznych, gdzie pasze treściwe są uzupełnieniem dawki pokarmowej. Każda sztuka powinna otrzymać indywidualną dawkę w zależności od mleczności. Stosuje się dwa systemy żywienia: TMR (total mixed ration) i PMR (partially mixed ration). W systemie TMR podawane są pełne porcje paszy (podstawowej i treściwej) dla poszczególnych grup zwierząt (w zależności od wydajności mlecznej), a pobierana ilość nie jest limitowana. Ta technologia stosowana jest szczególnie w oborach wolnostanowiskowych. Technologia PMR polega na podaniu paszy w dawce dostosowanej do średniej wydajności mlecznej, a krowy o wyższej wydajności otrzymują indywidualnie dodatkowe ilości paszy treściwej.
Do przygotowania i zadawania pasz w wariantach TMR i PMR najczęściej stosuje się wozy paszowe przyczepiane lub samobieżne.
Do wozu ładujemy ładowaczami czołowymi, wycinaczami kiszonki (w kolejności) porcję sianokiszonki, kiszonki i na końcu paszę treściwą. Przed załadunkiem włączamy napęd na elementy robocze (pionowe lub poziome ślimaki), które, mieszają dostarczony materiał. Z uwagi na prostą konstrukcję najczęściej stosuje się jeden lub dwa pionowe ślimaki (w zależności od pojemności zbiornika) z przeciwnożami na ścianach zbiornika. Ślimak, podnosząc komponenty do góry, rozcina i rozdrabnia je, nie niszcząc ich odpowiedniej struktury. Mieszanie składników następuje przy swobodnym opadaniu w dół. Przeciętny czas mieszania, wynoszący około 15 min., pozwala na przygotowanie jednorodnej mieszanki, w której długość sianokiszonki nie przekracza 4 cm. Z tak przygotowaną paszą rolnik wjeżdża na korytarz paszowy i uruchamia przenośnik poprzeczny, który podaje ją bezpośrednio do żłobów.
Jedną z polskich firm produkujących wozy paszowe jest Metaltech Mirosławiec. Propozycja firmy to przyczepy jednoosiowe o pojemności od 6–24 m3, wyposażone w mieszadło pionowe z dwustronną możliwością dozowania pasz. W ofercie proponuje się również wyposażenie wozu w wagę elektroniczną, co zdecydowanie ułatwia odpowiednie dozowanie komponentów do zbiornika.
Literatura fachowa podaje, że dzielenie dziennej dawki paszy treściwej na kilka porcji wpływa na zwiększenie mleczności. Jest to niemożliwe przy zadawaniu ręcznym, gdzie brak precyzji eliminuje tę metodę. Koniecznym staje się zastosowanie technologii informatycznej – komputerowa jednostka centralna po precyzyjnym zaprogramowaniu steruje całym procesem. Krowa identyfikowana jest poprzez czytnik zamontowany w dozowniku na podstawie odczytów stanowiskowych, poprzez transponder przymocowany na obroży, kolczyku lub implantowany. Paszę można podawać: dozownikiem poruszającym się nad żłobem po szynie, dozownikami na halach udojowych lub w stacjach paszowych - w przypadku obór wolnostanowiskowych. W halach udojowych krowy pobierają paszę 2–3 razy na dobę (w zależności od liczby udoju), natomiast gdy stosuje się stację paszową lub dozowanie stanowiskowe, karma pobierana jest 4–10 razy w czasie indywidualnie zaprogramowanym dla każdej sztuki. Ten sposób karmienia wymaga sporych nakładów inwestycyjnych, które (w ocenie fachowców) przy stadzie powyżej 30 krów powinny się zwrócić w ciągu 2 lat.
Stosowanie nowoczesnych technik i technologii przygotowania i zadawania pasz treściwych pozwala na pełną mechanizację procesów, optymalne ich wykorzystanie, co prowadzi w efekcie do zmniejszenia kosztów produkcji. Ostateczny zysk zależeć będzie od ilości środków technicznych w stosunku do obsady zwierząt.
Zenon Owieśny, Zespół Szkół Przyrodniczo-Politechnicznych CKU w Marszewie (powiat pleszewski)
Fot. www.metaltech.com.pl
Źródło
"Wieści Rolnicze"
http://www.wiescirolnicze.pl